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电熔锆刚玉砖浇筑过程中气孔出现的原因

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电熔锆刚玉砖浇筑过程中气孔出现的原因

发布日期:2017-05-27 00:00 来源:http://www.copy-light.com 点击:

电熔锆刚玉砖浇铸与浇铸中气孔的关系

普通浇注的AZS铸件有缩孔和缩松存在是正常现象,但是经常发现有很多气孔存在,显然,任何一个气孔的存在都会直接降低铸件的质量。

铸件中的气孔有两类,一类是显微气孔,只有制成薄片在显微镜下才能看到;另一类是宏观气孔,肉眼可见,也就是AG亚游常说的气孔。他们不外来自四个方面:即炉料、熔化过程、铸型材料、浇铸过程。

这里就铸型和浇铸对气孔的影响进行讨论。


由铸型材料引发的气孔

和铸型接触的铸件边缘,常见的气孔有两种:

1)   垂直于型壁而密集的皮下蜂窝状气孔是由于砂型 工作面潮湿引起的。水是发气物质,一个单位体积的水被加热到1000度变成水蒸气,在压力保持不变时体积增大1700倍。如果加热到浇铸温度,可能要达到近万倍。所以砂型表面上的水突然生成这么多的气体将形成一个高压,使气体侵入正在凝固的边缘熔体,并向阻力小的方向延伸,于是变成了长条形状。因此,浇铸操作中,禁止使用潮湿的铸型。

2)   皮下圆形气孔,多是离边缘10毫米以内的单个圆形气泡,这是由于砂型粘接剂在与熔体接触时分解产生大量的气体,一部分从砂型空隙逸出,一部分由于瞬时型腔排气不畅,压力而侵入熔体,所以浇铸时注意型腔排气是很重要的,当然提高砂型的透气性(例如用圆形砂粒清洗沙中尘土,背面的透气性要大于工作面的等等),是指从里向外不断扩大更为重要。

 由浇铸操作引发的气孔

这类气孔有三种:浇铸口面空壳、泡沫层内部针孔等。

电熔锆刚玉砖的简介:

电熔锆刚玉砖又称AZS电熔锆刚玉砖、AZS砖、熔铸AZS砖等,英文缩写是AZS,是按Al2O3-Zr02-Sio2三元系相图的三个化学成分,依其含量多少顺序排列的,Al2O3 取A,Zr02取Z,Sio2取S,国家标准采用这个缩写,例如33号熔铸锆刚玉砖,缩写为AZS33#,36号熔铸锆刚玉砖,缩写为AZS36#,41号熔铸锆刚玉砖,缩写为AZS41#。其中33、36、41是根据氧化铝(Al2O3)的含量命名的,例如 电熔锆刚玉砖AZS41#指的是氧化铝含量为41%的电熔锆刚玉砖,电熔锆刚玉砖AZS36#指的是氧化铝含量为36%的电熔锆刚玉砖,电熔锆刚玉砖AZS33#指的是氧化铝含量为33%的电熔锆刚玉砖。


制作方法:

电熔锆刚玉砖是用纯净的氧化铝粉与含氧化锆65%、二氧化硅34%左右的锆英砂在电熔炉熔内化后注入模型内冷却而形成的的白色固体,其岩相结构由刚玉与锆斜石的共析体和玻璃相组成,从相学上讲是刚玉相和锆斜石相的共析体,玻璃相充填于它们的结晶之间。


电熔锆刚玉砖AZS33#:

AZS33#锆刚玉砖致密的显微结构使得砖的耐玻璃液侵蚀性能好,在玻璃窑中不易产生结石或其它缺陷。它是玻璃窑炉中使用最为广泛的产品,主要适用于熔化池的上部结构,工作池的池壁砖和铺面砖,料道等。

AZS33是熔铸AZS系列产品中的使用量大,最广泛的产品,在防止污染玻璃液方面性能优越。广泛地使用在玻璃窑炉的池壁,池底,上部结构和供料道等部位。


电熔锆刚玉砖AZS36#:

除了具有和AZS33#电熔锆刚玉砖相同的共结晶体外,36#AZS砖由于增加较多的链锁状氧化锆结晶体,同时玻璃相含量较低,因此36#电熔锆刚玉砖的耐侵蚀性得到进一步的增强,所以适用于玻璃液流速较快或温度较高的区域。

AZS36 是熔铸AZS系列产品中性能优异的产品,具有较高的抗玻璃液侵蚀性能和低污染特性,通常使用在玻璃熔炉熔化池热点附近的池壁等关键部位。


电熔锆刚玉砖AZS41#:

AZS41#电熔锆刚玉砖除具有氧化硅、氧化铝的共晶体外,还含有更多均匀分布的氧化锆结晶体,在锆刚玉砖体系中,其耐侵蚀性是好的。因此,被选用玻璃窑炉的关键部位,以使这些部位的寿命与其他部位下衡。

AZS41是熔铸AZS系列产品中性能最优异的产品,具有极高的抗玻璃液侵蚀性能和极高玻璃相渗出温度的特性,对玻璃液的污染极低。广泛地使用在玻璃窑炉热点处的池壁、投料口拐角、流液洞、窑坎、池底鼓泡和全电熔窑等关键部位。 


电熔砖熔化技术要求:

(1)采用长电弧法熔融工艺,二次电压控制在320-380伏之间。熔化初期采用高电压熔化,二次电压为380伏,精炼期二次电压控制在320伏,电弧长度必须达到50-60毫米。

(2)电流选择:熔化初期,电流应控制在3500-4000安,并随时注意三相电极电流的变化情况,尽量保持平衡,精炼过程中电流可以加大,采用强电流精炼,电流控制在4500安。

(3)熔化时间:每炉熔化时间约150分钟,其中熔化120分钟,精炼30分钟左右。

(4)吹氧:采用分步吹氧,每炉吹氧二次,氧气压力1.4-1.6兆帕,吹氧时氧枪应插入到料液深度的1/2处,并慢慢晃动,便之氧化充分。

(5)浇铸温度1850-1950℃,冬季必须在1950℃以上。


浇铸

技术要求:

(1)浇铸时炉体倾斜的速度要均匀,保持流畅,遵循“先慢,中间快,最后慢”的原则,以免产生空壳、气孔等。

(2)浇铸后,熔炉内剩余料液深度不得小于180毫米。(3)掌握好处理铸口的时间和力度,铸口凸凹应符合内控标准。


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